Die additive Fertigung entwickelt sich weiter, doch statt größer zu werden, wird sie diesmal kleiner, sogar mikroskopisch klein. Boston Micro Fabrication (BMF) mit Sitz in Massachusetts in den USA ist bekannt für seine hochpräzisen Mikro-3D-Drucker, die eine neue Art der Stereolithografie (SLA ) verwenden, mit der extrem genaue, winzige Teile gedruckt werden können. Sie sind Teil einer wachsenden Zahl von Unternehmen, die am so genannten mikroskaligen 3D-Druck arbeiten, wobei es noch keine einheitliche 3D-Drucktechnologie gibt, andere Anbieter verwenden DLP und Material-Jetting. BMF hat ein Verfahren entwickelt, das auf SLA basiert und einen Grad an Präzision ermöglicht, der es zu einem direkten Konkurrenten für die traditionelle Fertigung wie Spritzguss macht, allerdings mit deutlich geringeren Kosten und mehr Details. Wir sprachen mit John Kawola, dem CEO von Boston Micro Fabrication, um mehr über das Unternehmen und seine einzigartige Technologie zu erfahren.
3DN: Können Sie sich und Ihre Verbindung zur additiven Fertigung (AM) vorstellen?
Ich bin seit 1998 in der additiven Fertigungsindustrie tätig, als ich meine Karriere im 3D-Druck bei Z Corporation begann, dem Entwickler des ersten vollfarbigen 3D-Druckers. Schließlich war ich als CEO tätig und führte den schnellen, benutzerfreundlichen und vollfarbigen 3D-Druck in eine Vielzahl von Branchen ein. Z Corp wurde 2012 von 3D Systems übernommen. Danach hatte ich eine kurze Zeit in der Robotik und kehrte dann zum 3D-Druck zurück, indem ich 2016 als President of North America zu Ultimaker, dem führenden Open-Source-Desktop-3D-Druckunternehmen, wechselte. Bei Ultimaker trug ich dazu bei, die nordamerikanische Präsenz von Ultimaker durch den Ausbau des Vertriebsnetzes und die Steigerung der Markenbekanntheit zu etablieren und auszubauen.
3DN: Was ist mit Boston Micro Fabrication? Wann wurde die Firma gegründet? Was ist ihre Mission?
Boston Micro Fabrication (BMF) wurde 2016 von Dr. Nick Fang, Professor am Massachusetts Institute of Technology (MIT), Dr. Xiaoning He, einem Serienunternehmer, und Dr. Chunguang Xia, einem erfahrenen 3D-Druck-Technologen, mitbegründet. Ich bin dem Team beigetreten, weil mich die Technologie faszinierte und ich einen unterversorgten Markt erkannte: den Mikro-3D-Druck. Unsere Mission ist es, die Miniaturisierung zu ermöglichen – die Herstellung von Teilen, Komponenten und Verpackungen, die den Trend zu immer kleineren Teilen und Produkten unterstützt. Dieser Trend ist in vielen Branchen zu beobachten, darunter Medizintechnik, MEMS und Elektronik.
3DN: Können Sie uns mehr über die Ultrahochpräzisions-3D-Drucker und die Mikro-3D-Präzisionsfertigung von Boston Micro Fabrication erzählen?
Das microArch-System des Unternehmens verwendet einen 3D-Druckansatz namens PµSL (Projection Micro-Stereolithography). Basierend auf den Prinzipien der Stereolithographie ermöglicht diese Technik die schnelle Photopolymerisation einer gesamten Harzschicht mit einem UV-Lichtblitz bei Mikrometerauflösung, wodurch wir eine ultrahohe Genauigkeit, Präzision und Auflösung erreichen können, die mit anderen Technologien nicht erreichbar ist. Diese Technologie stellt einen echten Branchen-Durchbruch dar, indem sie Produkthersteller befähigt
3DN: Welche Anwendungen gibt es für Ihre Mikro-3D-Präzision? Können Sie konkrete Beispiele nennen, wie die additive Fertigung im Mikromaßstab (Micro-AM) in verschiedenen Sektoren eingesetzt werden kann?
Wir haben Kunden, die unsere Technologie nutzen, um Verpackungen für elektronische Komponenten, mikrofluidische Chips, medizinische Geräte wie Endoskopköpfe zu drucken, sowie einen spannenden neuen Anwendungsfall mit Mikronadeln – eine neuartige, skalierbare Methode zur Steigerung der Effizienz der Impfstoffverabreichung.
3DN: Welche Vorteile bietet der Einsatz von Micro-AM? Wie unterscheidet sich Ihre Technologie/Ihre Drucker von anderen Micro-AM-Technologien auf dem Markt?
Im Gegensatz zum Spritzguss und der CNC-Bearbeitung ist der microArch in der Lage, Auflösungen von 2 µm bis 50 µm und Toleranzen von +/- 10 µm bis 25 µm zu erreichen. Dies ermöglicht eine werkzeuglose, ultrahochauflösende schnelle Prototypenentwicklung und die Fertigung von Endbauteilen. Wir fertigen und vertreiben unsere eigenen Materialien, unterstützen aber als Open-Source-Unternehmen auch eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien wie zähes Harz, elastisches Harz, Gießharz, Hochtemperaturharz und mehr. Diese Materialvielfalt bietet Ingenieuren und Designern in den Bereichen Medizin, Elektronik, Mikrofluidik und MEMS die Flexibilität, mit Rapid Prototyping zu experimentieren und Bauteile zu schaffen, die zuvor nicht realisierbar waren.
3DN: Welche Einschränkungen gibt es? Wie arbeiten Sie daran, diese zu überwinden?
Wie jedes 3D-Druckunternehmen arbeiten wir stets daran, weitere Materialien zu entwickeln, die mehr Anwendungen für Endbauteile ermöglichen. Diese Arbeit werden wir intern fortsetzen und durch Partnerschaften mit Materialentwicklern die technischen Eigenschaften unserer Bauteile kontinuierlich verbessern.
3DN: Haben Sie noch abschließende Worte für unsere Leser?
Einer der wertvolleren Trends in der additiven Fertigung ist die Verwendung gedruckter Teile als Endverbrauchskomponenten, nicht nur als Prototypen. Dies erfordert stets die Sicherstellung, dass das gedruckte Teil alle technischen Anforderungen des konventionell gefertigten Teils erfüllt UND dass die Wirtschaftlichkeit gegeben ist. Wir glauben, dass der größte Wert dieser Disruption bei Teilen liegt, die konventionell sehr schwierig und teuer herzustellen sind. Dies trifft insbesondere auf kleine Teile zu, und daher freuen wir uns über den Mehrwert, den wir bieten können. Weitere Informationen über Boston Micro Fabrication finden Sie auf unserer Website HIER.
Dieser Artikel wurde ursprünglich veröffentlicht unter: https://www.3dnatives.com/en/boston-micro-fabrication-interview-130720215/#!
